造成脫硫塔堵塔的原因分析

造成脫硫塔堵塔的原因有哪些

造成塔堵，主要是硫堵和鹽堵。究其原因，主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

（1）進(jìn)塔氣體質(zhì)量差。氣體夾帶的煤灰、煤焦油和其它雜質(zhì)等，長(zhǎng)時(shí)間積累在填料上，形成塔阻力上升，時(shí)間一長(zhǎng)，極易產(chǎn)生塔堵。

（2）脫硫液的吸收和析硫反應(yīng)，80%是在脫硫塔內(nèi)進(jìn)行的。若塔內(nèi)析出的硫(特別是入口H2S含量較高時(shí))，不能及時(shí)隨脫硫液帶出塔外，硫顆粒就粘結(jié)在填料表面，時(shí)間久了導(dǎo)致氣體偏流，形成堵塔。

（3）溶液循環(huán)量不夠。致使塔噴淋密度降低，一般要求噴淋密度在35～50立方米/㎡.h。塔噴淋密度偏小，易使塔內(nèi)填料形成干區(qū)，氣液接觸不好，不僅使塔脫硫效率下降，且時(shí)間一長(zhǎng)，就會(huì)形成局部堵塞，氣液偏流，塔阻上升，造成塔堵。

（4）脫硫系統(tǒng)設(shè)備存在問(wèn)題。一方面是脫硫塔填料選擇不當(dāng)。僅是將塔內(nèi)填料扒出來(lái)清洗，而未將堵塞在除沫器和駝峰板的兩駝峰之間的碎填料和積硫及時(shí)清理出去，造成除沫器和駝峰板的降液孔不暢通，以致開(kāi)車后，形成氣體偏流，塔阻上升，被迫二次停車處理。二是溶液再生有問(wèn)題。單質(zhì)硫浮選效果差，懸浮硫上升，脫硫效率下降。主要表現(xiàn)在，再生設(shè)備不配套，氧化再生槽在設(shè)計(jì)上存在諸多缺陷。比如氧化再生槽內(nèi)無(wú)分布板，有則分布板孔徑過(guò)大，一般分布板孔徑為8～15㎜，孔距20～25㎜。分布板的作用是夾帶無(wú)數(shù)氣泡的脫硫液從尾管出來(lái)，便迅速形成無(wú)數(shù)氣泡群，氣泡群在其自身浮力的作用下，向上漂浮。同時(shí)游離在溶液中的單質(zhì)硫便向氣泡群周圍聚集，并粘附在氣泡表面。隨著氣泡群向上浮動(dòng)，經(jīng)2～3層分布板后，氣泡群就會(huì)越聚越多，氣泡表面粘附的單質(zhì)硫相應(yīng)就越多。而無(wú)分布板的再生槽氣泡大且易碎，帶出的單質(zhì)硫就相對(duì)較少。

空氣自吸式噴射器是再生系統(tǒng)的心臟，其選用和安裝不合理均會(huì)嚴(yán)重影響溶液再生效果。主要表現(xiàn)在空氣自吸式噴射器吸空氣量小，造成再生空氣量不夠，使HS-氧化單質(zhì)硫的程度變差，從而影響溶液再生效果；空氣自吸式噴射器尾管出口到再生槽底部距離過(guò)大，一般尾管距槽底距離為400～600㎜，最多不超過(guò)800㎜。其尾管出口到再生槽底部距離過(guò)大，易形成槽內(nèi)溶液死區(qū)過(guò)多，影響再生效果；

（5）催化劑選用不當(dāng)。劣質(zhì)催化劑價(jià)格雖較低，較高的懸浮硫就會(huì)粘附在塔內(nèi)填料上，時(shí)間一長(zhǎng)，就會(huì)造成堵塔，使塔阻上升，嚴(yán)重時(shí)影響生產(chǎn)。

（6）我們知道，多溶質(zhì)在脫硫液中的溶解度，較其單一在水中的溶解度，均有不同程度的降低。因此，濃度高或溶解度低的副鹽，在溶液溫度較低的情況下，往往會(huì)形成混合性過(guò)飽和析出結(jié)晶而堵塔。所以有的廠家脫硫系統(tǒng)在冬季停車，一夜之間再開(kāi)車時(shí)，發(fā)生惡性堵塔，被迫通蒸汽加溫而延誤開(kāi)車。

綜上所述，我們不難看出，產(chǎn)生堵塔的成因，一是入塔氣體除塵效果不佳，二是塔內(nèi)氣液偏流嚴(yán)重，三是脫硫液再生不好，四是副鹽控制超標(biāo)嚴(yán)重，五是操作管理不到位。而造成堵塔的關(guān)鍵因素在于脫硫塔內(nèi)填料，但入塔氣體的降溫除塵、再生系統(tǒng)的合理配置及生產(chǎn)操作有效管理也同等重要。既然如此，我們不妨去換個(gè)角度，從脫硫塔的設(shè)計(jì)入手來(lái)解決堵塔問(wèn)題。